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濟南模具加工在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中具有極其重要的作用，其質量直接決定產(chǎn)品的質量。可是，注塑模具在生產(chǎn)應用過程中，經(jīng)常發(fā)生各種不同情況的失效，浪費大量的人力、物力，影響了模具加工的生產(chǎn)進度和經(jīng)濟效益。因此，改進注塑模具，提高模具的使用壽命，是一個急需解決的問題。

建議大家在模具加工過程中采用標準模塊作為模具初始加工基礎，分粗、精兩道工序完成機加工。粗加工留1.5-2mm 量，熱處理消除內(nèi)應力后再進行精加工，將機加工內(nèi)應力降到最低，以保持模塊長久尺寸的穩(wěn)定性。模具標準化生產(chǎn)得到普遍推行，模架應用非常廣泛。模架進廠前根據(jù)用戶要求精定位設置，導向裝置等已精確加工到位。即便發(fā)生機械加工內(nèi)應力變形，已不能利用熱處理的工藝方法去消除工件存在的內(nèi)應力。為保證裝配精度之要求，進行機械加工修正幾何形變，這種方案在理論上就存在著不嚴謹性，明顯的幾何形變雖然得到修正，但因加工應力的作用使導向裝置產(chǎn)生的變位并未得以修正，金屬內(nèi)應力并不因機械修正幾何形狀而消失。模具在生產(chǎn)中受各種不確定因素影響和自身原因，模塊加工殘留內(nèi)應力始終在釋放，而導致動定模變形。隨著動定模模塊變形，密合面出現(xiàn)不規(guī)則變化，飛刺逐漸增多加大。另一方面呈現(xiàn)在頂出機構上。頂出桿運動由暢順無側壁摩擦，隨模塊變形增加頂桿逐漸發(fā)生側壁摩擦，直至出現(xiàn)熱粘合現(xiàn)象。內(nèi)應力釋放的過程就是模塊第二次變形的過程。應力系數(shù)越大，釋放越快，模具失效越快。